Schermo di pressione a media consistenza

 

Il setaccio a pressione a media consistenza viene utilizzato principalmente per gestire la polpa a media consistenza, in genere compresa tra l'8% e il 15%. Rispetto ai setaccio a pressione a bassa consistenza, può eseguire operazioni di setacciatura e separazione efficaci con una maggiore consistenza della polpa.

Il suo principio di funzionamento è quello di utilizzare la differenza di pressione per far passare la polpa attraverso i fori del setaccio sulla piastra filtrante, separando impurità, fibre grossolane e fibre non conformi, ottenendo così una polpa di qualità e purezza superiori.

 

Lo schermo a pressione di media consistenza presenta diverse caratteristiche e vantaggi significativi:

In primo luogo, può migliorare l'efficienza produttiva. Poiché può gestire polpa di media consistenza, i passaggi di diluizione e concentrazione sono ridotti, risparmiando così energia e tempo.

 

In secondo luogo, l'effetto di screening è eccellente. Può separare con maggiore precisione le impurità e le fibre non conformi, migliorando la qualità e l'uniformità della polpa e, di conseguenza, migliorando la qualità del prodotto finale in carta.

 

Inoltre, la struttura e il design dello schermo di pressione a media consistenza gli conferiscono una buona stabilità e affidabilità. Può funzionare stabilmente per lungo tempo in condizioni di lavoro più complesse, riducendo i guasti delle apparecchiature e i tempi di fermo.

 

Inoltre, ha anche un certo effetto di risparmio energetico. Rispetto alle apparecchiature che gestiscono la polpa a bassa consistenza, il setaccio a pressione a media consistenza ha alcuni vantaggi in termini di consumo energetico.

 

 

1. Cornice dello schermo

Solitamente realizzati con materiali metallici ad alta resistenza robusti e durevoli, come l'acciaio legato ad alta resistenza di prima qualità. Questa selezione di materiali mira a fornire un supporto forte e stabile insieme a una struttura del telaio stabile per resistere alle notevoli forze di pressione e impatto generate dalla polpa di media consistenza durante il processo di setacciatura.

 

Il design del telaio dello schermo è sottoposto a calcoli meccanici precisi e analisi di simulazione, tenendo pienamente in considerazione le caratteristiche dinamiche del flusso interno della polpa e l'influenza dei fattori ambientali esterni. La sua forma e dimensione sono ottimizzate per ridurre al minimo la concentrazione di stress e garantire che non si verifichino deformazioni o danni durante l'uso a lungo termine e ad alta intensità.

 

Per aumentare la resistenza alla corrosione del telaio dello schermo, la sua superficie viene solitamente sottoposta a trattamenti speciali, come l'applicazione di rivestimenti anticorrosione o un trattamento di ossidazione per prolungarne la durata utile.

 

2. Piastra dello schermo

Realizzati utilizzando materiali speciali ad alte prestazioni resistenti all'usura e alla corrosione, come acciaio inossidabile avanzato o materiali ceramici avanzati. Questi materiali possiedono un'eccellente durezza e stabilità chimica, consentendo loro di mantenere buone prestazioni durante il contatto prolungato con polpa di media consistenza.

 

I fori dello schermo sulla piastra dello schermo sono progettati in modo elaborato e lavorati con precisione, distribuiti uniformemente e finemente su tutta la superficie della piastra dello schermo. Le dimensioni e la forma dei fori dello schermo sono personalizzate in base a requisiti di setacciatura specifici per garantire un'efficace separazione di impurità e fibre di diverse dimensioni e forme.

 

Per migliorare ulteriormente l'efficienza di setacciatura e la durata utile della piastra di setaccio, la sua superficie può essere sottoposta a trattamenti speciali, come la lavorazione di micro-texture o il trattamento di rivestimento, per ridurre l'adesione della polpa e l'intasamento.

 

3.Rotore

Realizzato con materiali metallici di alta qualità, come materiali in lega ad alta resistenza. La forma e il design delle pale del rotore sono unici e sofisticati, sottoposti a ottimizzazione tramite analisi di dinamica dei fluidi per generare una distribuzione ideale del campo di flusso all'interno della polpa di media consistenza.

 

Gli angoli, le forme e le quantità delle lame sono calcolati con precisione per garantire una propulsione efficace del flusso di polpa durante la rotazione, consentendo il contatto completo tra la polpa e la piastra del setaccio, evitando turbolenze e vortici eccessivi e migliorando così l'efficienza e l'effetto di setacciatura.

 

La velocità di rotazione del rotore può essere regolata con precisione tramite un avanzato sistema di controllo della velocità per adattarsi alle diverse proprietà e concentrazioni della polpa di media consistenza, nonché ai diversi requisiti del processo di produzione e alle richieste di output.

 

4. Porte di ingresso e di uscita

La porta di ingresso è progettata in modo razionale e preciso, solitamente adottando una struttura di espansione o di deviazione graduale per garantire che la polpa di consistenza media entri nello schermo in modo uniforme, stabile e a una pressione e velocità appropriate. Le dimensioni e la forma della porta di ingresso sono ottimizzate per ridurre la perdita di pressione e le fluttuazioni della portata all'ingresso.

 

Le porte di uscita includono l'uscita della polpa buona e l'uscita della polpa scartata. L'uscita della polpa buona è in genere situata nella parte superiore o laterale del corpo del setaccio, progettata per essere liscia e spaziosa per garantire che la polpa di alta qualità setacciata possa essere scaricata rapidamente e senza intoppi, riducendo la resistenza e la perdita di pressione. L'uscita della polpa scartata è in genere situata nella parte inferiore o in una posizione specifica del corpo del setaccio ed è dotata di una valvola regolabile o di un dispositivo di controllo per controllare in modo flessibile la velocità di scarico e la quantità della polpa scartata in base al contenuto di impurità e ai requisiti di processo durante il processo di setacciatura.

 

 

1.Ingresso

Grazie alla propulsione di una pompa a pressione esterna o di altre apparecchiature di trasporto, la polpa di media consistenza entra all'interno del setaccio a pressione di media consistenza in modo fluido e uniforme attraverso una tubazione di ingresso e una porta di ingresso progettate con cura, a una determinata pressione e portata.

 

Durante il processo di ingresso, i sensori di pressione e i sensori di flusso monitorano in tempo reale la pressione e la portata della polpa in ingresso, inviando i dati al sistema di controllo per una regolazione tempestiva e il mantenimento della stabilità dei parametri di ingresso.

 

La speciale struttura e il design di deviazione della porta di ingresso consentono alla polpa di diffondersi rapidamente all'interno del setaccio, formando uno stato di flusso uniforme e creando condizioni iniziali favorevoli per il successivo processo di setacciatura.

 

2.Schermata

Una volta che la polpa entra nel setaccio, entra in gioco il rotore rotante ad alta velocità. Le pale sul rotore generano una forte forza centrifuga e turbolenza, creando un modello di flusso complesso ed efficiente vicino alla piastra del setaccio.

 

Poiché le dimensioni dei fori del setaccio sulla piastra filtrante sono inferiori alle dimensioni delle impurità e delle fibre non conformi, sotto l'azione combinata di forza centrifuga, pressione e turbolenza, le fibre fini e il liquido che soddisfano i requisiti possono passare senza problemi attraverso i fori del setaccio, mentre le impurità più grandi e le fibre non conformi rimangono bloccate sulla superficie della piastra filtrante.

 

Contemporaneamente, la rotazione del rotore rinnova costantemente l'area di contatto tra la polpa e la piastra del setaccio, garantendo la continuità e l'efficienza del processo di setacciatura ed evitando l'intasamento dei fori del setaccio e un calo dell'efficienza di setacciatura.

 

3. Rifiutare lo scarico

Le impurità e le fibre non conformi bloccate sulla superficie della piastra del setaccio si spostano gradualmente verso l'uscita della polpa di scarto sotto la spinta continua del rotore.

 

Il dispositivo di controllo all'uscita della polpa di scarto regola automaticamente o manualmente il grado di apertura in base ai parametri preimpostati e al monitoraggio in tempo reale dell'effetto di setacciatura per controllare la velocità di scarico e la quantità della polpa di scarto.

 

La polpa di scarto scaricata può essere ulteriormente lavorata o riciclata per ridurre lo spreco di risorse e l'inquinamento ambientale.

 

 

1. Screening efficiente

In grado di elaborare una grande quantità di polpa di media consistenza in un breve lasso di tempo, ottenendo un'efficiente separazione di impurità e fibre e migliorando significativamente l'efficienza produttiva.

 

La progettazione strutturale avanzata e i parametri di lavoro ottimizzati consentono di raggiungere un elevato livello di effetto setacciante, soddisfacendo i requisiti per una produzione di cellulosa di alta qualità.

 

2. Separazione ad alta precisione

Grazie ai fori di setaccio sottili e al controllo ottimizzato del campo di flusso, è in grado di separare con precisione impurità e fibre di diverse dimensioni e proprietà, garantendo la coerenza e la stabilità della qualità della polpa.

 

Presenta eccellenti capacità di rimozione anche di piccole impurità e fasci di fibre, fornendo materie prime di cellulosa affidabili per la produzione di carta di alta qualità.

 

3. Forte adattabilità

Può adattarsi a diversi tipi e fonti di pasta di media consistenza, tra cui pasta di legno vergine, pasta di carta da macero, pasta di paglia, ecc., e ha un'ampia applicabilità.

 

Può adattare in modo flessibile i parametri di lavoro in base alle variazioni del processo di produzione e alle differenze nelle proprietà della polpa, per mantenere prestazioni di setacciatura stabili.

 

4. Funzionamento stabile

Tutti i componenti sono realizzati con materiali di alta qualità e processi di produzione avanzati. Insieme a un design strutturale ragionevole, l'attrezzatura può mantenere prestazioni stabili e uno stato di funzionamento affidabile durante il funzionamento continuo a lungo termine.

 

È dotato di un sistema completo di monitoraggio e protezione in grado di rilevare in tempo reale le condizioni operative dell'apparecchiatura e di identificare e gestire tempestivamente potenziali guasti e situazioni anomale.

 

5.Risparmio energetico e riduzione dei consumi

Rispetto alle tradizionali apparecchiature di setacciatura, quando si lavora cellulosa di media consistenza, è possibile ridurre efficacemente il consumo di energia e di acqua, risparmiando sui costi di produzione.

 

Il design ottimizzato e la modalità di funzionamento efficiente riducono la perdita e lo spreco di polpa, migliorando il tasso di utilizzo delle risorse.

 

 

1. Linee di produzione di polpa per la fabbricazione della carta

In diversi processi di polpaggio, come la polpaggio chimico, la polpaggio meccanico e la polpaggio della carta da macero, viene utilizzato per la vagliatura e la purificazione della polpa di media consistenza per migliorarne la qualità e la purezza.

 

Può collaborare strettamente con altre apparecchiature di produzione della cellulosa e con i collegamenti di processo per ottimizzare le prestazioni e l'efficienza dell'intera linea di produzione della cellulosa.

 

2.Produzione della carta

Fornisce una polpa di alta qualità lavorata mediante un setaccio a pressione di media consistenza per vari tipi di produzione di carta, come carta per uso culturale, carta da imballaggio, carta per uso domestico, carta speciale, ecc., migliorando le proprietà fisiche, la qualità dell'aspetto e le prestazioni di stampa della carta.

 

Contribuisce a soddisfare i severi requisiti di qualità della cellulosa dei diversi prodotti di carta e aumenta la competitività dei prodotti sul mercato.

 

3. Riciclaggio e riutilizzo della polpa

Nel processo di riciclaggio e rigenerazione della carta da macero, esegue una selezione e una purificazione approfondite della polpa di carta da macero di media consistenza per rimuovere impurità e fibre non conformi, migliorando la qualità e il tasso di utilizzo della polpa riciclata.

 

Fornisce un importante supporto tecnico per il riciclaggio e lo sviluppo sostenibile delle risorse di carta da macero.

 

 

1. Punti operativi

Gli operatori devono seguire una formazione professionale, avere familiarità con la struttura, il principio di funzionamento e il processo operativo dell'attrezzatura e operare rigorosamente in conformità alle procedure operative.

 

Prima di avviare l'apparecchiatura, ispezionare attentamente lo stato di ciascun componente, le condizioni di collegamento e i display degli strumenti per accertarsi che l'apparecchiatura sia in condizioni normali.

 

In base alle proprietà della polpa e ai requisiti di produzione, impostare in modo ragionevole parametri di lavoro quali pressione di ingresso, velocità del rotore, frequenza di scarico degli scarti, ecc. e monitorare attentamente lo stato operativo dell'apparecchiatura durante il funzionamento, regolando tempestivamente i parametri per mantenere il miglior effetto di setacciatura.

 

Pulire e sottoporre a manutenzione regolarmente l'attrezzatura per evitare l'intasamento dei fori del filtro e la formazione di sporcizia al suo interno.

 

2. Punti di manutenzione

Ispezionare e sottoporre a manutenzione regolarmente i componenti chiave, quali il telaio del filtro, la piastra del filtro e il rotore, rilevando e sostituendo tempestivamente le parti usurate o danneggiate.

 

Ispezionare e sostituire regolarmente le parti vulnerabili, come cuscinetti e guarnizioni, per garantire il normale funzionamento e le prestazioni di tenuta dell'attrezzatura.

 

Ispezionare e sottoporre a manutenzione regolarmente l'impianto elettrico e il sistema di controllo dell'apparecchiatura per garantirne prestazioni stabili e affidabili.

Creare un fascicolo completo di manutenzione delle apparecchiature, registrando la cronologia della manutenzione e le condizioni operative delle stesse, per fornire una base di riferimento per la gestione e la manutenzione delle apparecchiature.

 

 

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