Separatore di rifiuti

Nell'industria della carta, "Reject Separator" è un'attrezzatura cruciale e specializzata che svolge un ruolo fondamentale durante l'intero processo di produzione della carta. La sua funzione principale è quella di separare e gestire con precisione vari tipi di residui di scarto, impurità e materiali in fibra non conformi generati durante il processo di fabbricazione della carta. Attraverso efficienti operazioni di separazione, separa efficacemente i residui di scarto nella polpa, come masse di fibre non dissociate, particelle di impurità grossolane, ghiaia, detriti metallici, frammenti di plastica e componenti in fibra di scarsa qualità o di grandi dimensioni. Questo processo migliora significativamente la purezza e la qualità della polpa, fornendo materie prime di polpa altamente pure, uniformi e conformi alla qualità per i successivi processi di fabbricazione della carta, come la formatura dei fogli, la pressatura, l'essiccazione e la patinatura. Ciò garantisce che la carta prodotta soddisfi o superi gli standard qualitativi previsti in termini di proprietà fisiche, qualità dell'aspetto e stampabilità.

Viene utilizzato principalmente per il trattamento dei residui nel sistema di setacciatura grossolana della carta da macero.

1. La lama rotante ad alta velocità può rompere efficacemente la carta

2. La funzione di lancio del rotore e la funzione di lavaggio della doccia consentono di riciclare efficacemente le fibre.

3. L'interazione del rotore multi-passo, della piastra di setaccio e della frangitura interna produce scarti praticamente privi di fibre, adatti al trasporto e allo smaltimento.

4.Lavorare in condizioni di dichiarazione allegata, in circostanze pulite.

1. Screening fisico

L'attrezzatura è dotata internamente di schermi o filtri con dimensioni e strutture specifiche dei pori. Le dimensioni dei pori di questi schermi sono meticolosamente progettate e selezionate per consentire il passaggio di fibre fini e polpa di alta qualità che soddisfano i requisiti, bloccando efficacemente residui di scarto di dimensioni maggiori, masse di fibre non dissociate e particelle di impurità grossolane. Le dimensioni dei pori degli schermi possono essere regolate in modo flessibile in base a requisiti di produzione specifici e caratteristiche della polpa per ottenere il miglior effetto di setacciatura.

Durante il processo di setacciatura, la polpa passa attraverso i setacci sotto pressione o gravità. L'accuratezza e l'efficienza della setacciatura dipendono da fattori quali il materiale dei setacci, l'uniformità delle dimensioni dei pori e lo stato di flusso della polpa. Per migliorare l'effetto di setacciatura, alcuni separatori di scarto avanzati adottano anche setacci multistrato o tecnologie di setacciatura dinamica per migliorare ulteriormente la capacità di separazione dei residui di scarto e delle impurità.

2. Separazione centrifuga

Utilizzando un componente rotante per generare una forte forza centrifuga. Quando la polpa entra nell'area di separazione rotante, a causa della forza centrifuga, i residui di scarto e le impurità, a causa della loro massa maggiore, sono sottoposti a una maggiore forza centrifuga verso l'esterno e si accumulano rapidamente verso il bordo dell'attrezzatura. Nel frattempo, le fibre fini e la polpa buona, che sono sottoposte a una forza centrifuga relativamente minore, possono rimanere nell'area centrale o in una posizione relativamente più vicina al centro.

L'effetto della separazione centrifuga dipende da parametri quali la velocità di rotazione, il diametro del componente rotante e il tempo di residenza della polpa nell'area di separazione. Controllando con precisione questi parametri, è possibile ottenere una separazione efficiente di residui di scarto e impurità di diverse densità e dimensioni delle particelle, garantendo un'elevata purezza e stabilità della qualità della polpa separata.

3. Principi della dinamica dei fluidi

Il flusso di polpa all'interno del separatore di scarto segue le leggi della dinamica dei fluidi. I canali di flusso e le strutture di ingresso e uscita progettati razionalmente assicurano la distribuzione uniforme e il flusso stabile della polpa all'interno dell'apparecchiatura, evitando vortici locali o fenomeni di stagnazione, migliorando così l'efficienza e l'effetto della separazione.

Ottimizzando le prestazioni fluidodinamiche, è possibile ridurre la perdita di energia durante il processo di separazione, abbassare i costi operativi dell'apparecchiatura e prolungarne la durata utile.

1. Sistema di alimentazione

Composto da tubi di alimentazione, pompe di alimentazione e ingressi di alimentazione, è responsabile del trasporto uniforme e stabile della polpa da separare all'interno del separatore.

Le pompe di alimentazione sono solitamente dotate di funzioni di controllo della portata e della pressione regolabili per adattarsi ai requisiti di alimentazione in diverse condizioni di produzione.

2.Componenti di screening

Composto da schermi, telai di schermi e strutture di supporto. Gli schermi sono i componenti principali dello screening e il loro materiale e la dimensione dei pori determinano la precisione e l'efficienza dello screening; i telai di schermi sono utilizzati per fissare e supportare gli schermi, assicurandone la stabilità durante il funzionamento; le strutture di supporto forniscono una solida base di installazione per tutti i componenti dello screening.

3.Componenti centrifughi

Solitamente include alberi rotanti, dischi centrifughi o tamburi centrifughi. Gli alberi rotanti sono azionati da motori per azionare i componenti centrifughi affinché ruotino ad alta velocità per generare forza centrifuga; la forma e il design strutturale dei dischi centrifughi o dei tamburi centrifughi mirano a ottimizzare l'effetto centrifugo e migliorare l'efficienza di separazione dei residui di rifiuti e delle impurità.

4.Sistema di scarico dei rifiuti

Composto da uscite di scarto, tubi di scarto e dispositivi di controllo scarto. I dispositivi di controllo scarto possono controllare automaticamente o manualmente la frequenza e la quantità di scarico scarto in base all'accumulo di residui di rifiuti durante il processo di separazione per garantire lo scarico tempestivo dei residui di rifiuti senza compromettere il normale funzionamento del separatore.

5. Sistema di azionamento

Composto da motori, riduttori, giunti e componenti di trasmissione. I motori forniscono potenza, i riduttori convertono l'elevata velocità di rotazione dei motori in una bassa velocità di rotazione adatta al funzionamento del separatore e i giunti e i componenti di trasmissione trasmettono senza problemi la potenza ai componenti di setacciatura e centrifuga per garantire il normale funzionamento dell'attrezzatura.

6. Guscio e struttura di supporto

La struttura è solitamente realizzata in acciaio inossidabile o altri materiali resistenti alla corrosione, e svolge la funzione di proteggere i componenti interni e di mantenere la stabilità strutturale complessiva dell'attrezzatura; la struttura di supporto viene utilizzata per installare e fissare ciascun componente, per garantire che l'attrezzatura non vibri o si sposti durante il funzionamento.

7. Sistema di controllo

Composto da sensori, controller e interfacce operative. I sensori monitorano i parametri operativi dell'attrezzatura in tempo reale, come velocità di rotazione, pressione, portata e contenuto di residui di scarto; il controller controlla e regola automaticamente il funzionamento dell'attrezzatura in base ai parametri di processo preimpostati e al feedback informativo dei sensori; l'interfaccia operativa fornisce una piattaforma di monitoraggio e funzionamento intuitiva e comoda per gli operatori per azionare e gestire l'attrezzatura.

1. Separazione ad alta precisione

In grado di separare con precisione residui di scarto e impurità di dimensioni minuscole, garantendo un elevato standard di purezza della polpa.

Utilizzando tecnologie avanzate di setacciatura e centrifuga, l'effetto di separazione è stabile e affidabile e non è influenzato in modo significativo da fattori quali la concentrazione della polpa e la temperatura.

2. Elevata capacità di elaborazione

Può gestire grandi volumi di pasta in un'unità di tempo, soddisfacendo i requisiti di elevata produttività delle moderne linee di produzione della carta su larga scala.

La capacità di lavorazione può essere ulteriormente incrementata aumentando le dimensioni delle apparecchiature, migliorando i sistemi di alimentazione e di scarico degli scarti, ecc.

3. Funzionamento stabile e affidabile

I componenti chiave sono realizzati utilizzando materiali ad alta resistenza, resistenti all'usura e alla corrosione, con una progettazione strutturale ragionevole, in grado di mantenere prestazioni stabili durante il funzionamento continuo a lungo termine.

Dotato di un dispositivo completo di monitoraggio e protezione, è in grado di rilevare e gestire tempestivamente situazioni anomale durante il funzionamento dell'apparecchiatura, riducendo l'incidenza dei guasti.

4.Facile da usare e da manutenere

Il sistema di controllo ha un alto grado di intelligenza e l'interfaccia operativa è semplice e intuitiva. Gli operatori possono padroneggiare i metodi operativi dell'attrezzatura in modo competente dopo una semplice formazione.

Ogni componente è facile da smontare e installare, facilitando la manutenzione quotidiana e la risoluzione dei problemi. Allo stesso tempo, l'attrezzatura ha un ciclo di manutenzione relativamente lungo e costi di manutenzione relativamente bassi.

5. Risparmio energetico e alta efficienza

Ottimizzando la progettazione strutturale e i parametri operativi, è possibile ottenere una separazione efficiente riducendo al contempo il consumo energetico.

L'impiego di motori e sistemi di trasmissione avanzati a risparmio energetico migliora ulteriormente l'efficienza nell'utilizzo dell'energia, in linea con i requisiti di risparmio energetico e riduzione delle emissioni delle industrie moderne.

1. Punti chiave dell'operazione

Prima di avviare la macchina, l'operatore deve effettuare un'ispezione completa dell'attrezzatura, verificando che i collegamenti di ciascun componente siano saldi, che l'impianto elettrico sia normale, che la lubrificazione sia in buone condizioni e che le maglie del filtro e i componenti centrifughi non siano danneggiati.

In base ai requisiti del processo di produzione e alle caratteristiche della polpa, impostare con precisione i parametri operativi dell'attrezzatura, come la velocità di alimentazione, la velocità di rotazione e la frequenza di scarico degli scarti, e monitorare attentamente lo stato operativo dell'attrezzatura dopo l'avvio per garantire un avvio regolare e un funzionamento normale.

Durante il funzionamento dell'attrezzatura, l'operatore deve monitorare i vari indicatori operativi dell'attrezzatura in tempo reale, come pressione, portata, contenuto di residui di scarto e corrente del motore. Attraverso la finestra di osservazione e l'analisi del campionamento, comprendere prontamente l'effetto di separazione della polpa.

Eseguire regolarmente controlli di qualità sulla polpa separata e adattare tempestivamente i parametri operativi dell'attrezzatura in base ai risultati dei test per garantire sempre il miglior effetto di separazione e la migliore qualità del prodotto.

2. Lavori di manutenzione

Pulire regolarmente il sistema di alimentazione per evitare che detriti ostruiscano i tubi e gli ingressi di alimentazione, compromettendo l'uniformità e la stabilità dell'alimentazione.

Ispezionare e pulire regolarmente i componenti di setacciatura, rimuovere impurità e fibre attaccate alle maglie dello schermo e controllare se le maglie dello schermo sono danneggiate o deformate. In caso di problemi, sostituire tempestivamente le maglie dello schermo.

Controllare lo stato di usura dei componenti centrifughi e sostituire tempestivamente quelli gravemente usurati per garantire un buon effetto centrifugo.

Ispezionare e sottoporre a manutenzione regolarmente il sistema di scarico degli scarti per garantire che le uscite degli scarti siano libere da ostruzioni e che i dispositivi di controllo degli scarti siano sensibili e affidabili.

Mantenere e lubrificare regolarmente il sistema di azionamento, controllare le condizioni di isolamento del motore, il livello e la qualità del lubrificante del riduttore e le condizioni di collegamento dell'accoppiamento. Sostituire i componenti usurati e rabboccare l'olio lubrificante in modo tempestivo.

Ispezionare regolarmente la struttura esterna e di supporto dell'attrezzatura per verificare la presenza di corrosione, deformazioni, crepe, ecc. Riparare e rinforzare tempestivamente per garantire la sicurezza e la stabilità dell'attrezzatura.

Creare fascicoli dettagliati di manutenzione delle apparecchiature, registrando l'ora, il contenuto, i componenti sostituiti e il personale addetto alla manutenzione di ogni intervento, per fornire una base di riferimento per il funzionamento e la gestione a lungo termine delle apparecchiature.

1. Migliorare significativamente la qualità della carta

Rimuovendo residui di scarto e impurità, la superficie della carta diventa più liscia e piatta, riducendo imperfezioni e difetti e migliorando le proprietà fisiche della carta, come resistenza, permeabilità all'aria e assorbimento d'acqua, per soddisfare i requisiti di produzione di prodotti di carta di alta qualità.

Migliora la stampabilità e le prestazioni di scrittura della carta, rendendo i motivi stampati più nitidi e luminosi e la scrittura più fluida.

2.Proteggere le apparecchiature successive

Fornisce polpa pura, riducendo l'usura e l'intasamento di residui di scarto e impurità nelle successive apparecchiature per la fabbricazione della carta, come la sezione della tela, la sezione della pressa e la sezione di essiccazione della macchina per la fabbricazione della carta, riducendo i costi di manutenzione delle apparecchiature e prolungandone la durata utile.

Stabilizzare lo stato operativo delle apparecchiature successive, migliorando l'efficienza produttiva e il tasso di qualificazione del prodotto.

3. Ottimizzare il processo e il flusso di produzione

L'efficace effetto di separazione degli scarti contribuisce a mantenere la continuità e la stabilità del processo produttivo, riducendo le regolazioni di processo e le interruzioni della produzione causate dalle fluttuazioni della qualità della polpa, migliorando l'efficienza produttiva e la coerenza del prodotto.

Può regolare in modo flessibile i parametri di separazione in base alle diverse materie prime della polpa e ai requisiti di produzione, per adattarsi a diverse condizioni di produzione complesse.

4.Ridurre i costi di produzione

Aumentare il tasso di utilizzo della polpa e la produzione di buona polpa, riducendo lo spreco di materie prime e il consumo di energia. Allo stesso tempo, ridurre i costi di manutenzione delle attrezzature e di sostituzione dei componenti, riducendo così il costo di produzione complessivo.

Migliorare la qualità del prodotto, ridurre la produzione di prodotti scadenti e di scarto e, indirettamente, ridurre i costi di produzione.

5. Rispettare i requisiti di protezione ambientale

Ridurre efficacemente lo scarico di residui di rifiuti e impurità, riducendo l'inquinamento ambientale e rispettando le sempre più severe normative di tutela ambientale e i requisiti di sviluppo sostenibile.

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